مناقشة موجزة حول التدابير اللازمة لضمان جودة الأجزاء المختومة
تعتبر عملية الختم أول حلقة تصنيع للمركبة، وتؤثر جودة المنتج بشكل مباشر على مستوى جودة العمليات اللاحقة. وقد أدرج العديد من مصنعي المركبات جودة أجزاء الختم كمشروع تحسين وضمان رئيسي. كيف يتم تصميم أجزاء ختم عالية الجودة أثناء مرحلة تطوير المنتج؟ تلخص هذه المقالة بعض نقاط التحكم في عملية تطوير طراز الشركة وتشاركها معك.
خلال تنفيذ المشروع، اعتمدت شركتنا سلسلة من تدابير ضمان العملية للتحكم الجيد في جودة الأجزاء المختومة. على وجه الخصوص، من خلال استخدام تعويض الزنبرك وطرق التصميم الأخرى، تم تقليل تغييرات جودة الأجزاء المختومة في الفترة اللاحقة. 40٪، ووصل معدل اجتياز الجودة الإجمالي لأجزاء الختم إلى أكثر من 98٪ (محسوبًا على أساس نقاط التحكم الرئيسية للمركبة بأكملها)، ووصل بشكل أساسي إلى مستوى الشركات اليابانية والكورية.
مرحلة تحليل SE المبكرة
يركز تحليل SE على قابلية تشكيل الأجزاء، وقابلية المعالجة، ودقة الموضع والتسامح، وما إلى ذلك.
1. تحليل قابلية التشكيل
تحليل قابلية التشكيل هو تحليل المشاكل مثل تشقق المنتج، والتجعد، وخطوط الانزلاق، وخطوط التأثير، وتشوه الارتداد، وتقديم الحلول.
يتضمن تحليل قابلية التشكيل بشكل أساسي: ما إذا كان الجزء يحتوي على زوايا سلبية، وتجنب تشكيل الزاوية الحادة (على سبيل المثال: لضمان قابلية تشكيل الجزء، يجب ألا تحدث انتقالات زاوية حادة في منطقة الانتقال بين الباب الخلفي والضوء الخلفي)، واختيار شكل متماثل لنموذج الغطاء الخارجي (لتجنب حدوث خطوط الانزلاق أثناء عملية التشكيل)، وارتفاع الحواف المنحنية الداخلية / الخارجية للجزء (لتجنب حدوث تشقق / تجعد الحواف)، وزاوية الحاشية والتحريف (عادة ما تكون بين 90 درجة و 105 درجة)، والحاشية للتغييرات في شكل حاشية المنتج (مساحة التغيير أكبر من 30 مم) والزوايا الحادة، انتبه إلى عرض الحاشية (عادة ما لا يكون الارتفاع أعلى من 3 إلى 5 مم)، إلخ.
تتضمن مراجعة صعوبة التشكيل بشكل أساسي: تفكيك الأجزاء الكبيرة بشكل مناسب وتغيير شكل الأجزاء (على سبيل المثال: حاول التأكد من تشكيل الأجزاء في خط مستقيم، ثم اختر انتقال قوس كبير؛ حاول اختيار خط تلال مطابق بين الأبواب الأربعة؛ قم بإزالة ارتداد الجزء وزيادة أضلاع الزنبرك؛ قلل من عمق تشكيل التصميم وتجنب التغييرات الحادة في الشكل، وما إلى ذلك).
2. تحديد العملية
تتطلب عملية الختم فحص ترتيب عملية قطعة العمل وزوايا التشذيب؛ وتحليل المشاكل مثل التشذيب الرديء، والنتوءات الكبيرة والطويلة للغاية في المرحلة اللاحقة، والحلول؛ ومراجعة مدى إمكانية تطبيق ترتيب الأسلاك، وما إلى ذلك.
(1) متطلبات حالة التشكيل: الإجهاد الرئيسي للرسم: اللوحة الخارجية > 0.03، اللوحة الداخلية > 0.02؛ معدل التخفيف < 0.2؛ التجعد: سطح المستوى A للوحة الخارجية 0%، اللوحة الداخلية < 3% من سمك المادة؛
(2) متطلبات حالة القطع: يتم عرض متطلبات الزاوية الدنيا للقطع الرأسي في الجدول 1. راجع الجدول 2 لمتطلبات زاوية القطع المائل. راجع الجدول 3 لمتطلبات حالة اللكم.
3. تحليل التموضع
يجب أن يتوافق اختيار نقطة مرجعية RPS مع مبدأ 3-2-1 (أو N-2-1) ومبدأ التوازي الإحداثي والوحدة. يجب اختيار نقطة مرجعية RPS كجزء يتمتع بصلابة كافية ولا تشوه؛ يجب أن تكون موازية لخط إحداثيات المركبة قدر الإمكان، ويجب اختيارها في موضع ذو شكل مقطع عرضي ثابت (يمكن أن تتسبب التغييرات في المقطع العرضي بسهولة في تشوه الجزء، مما يجعل من الصعب تحديد موضعه بدقة)؛ لأن فتحة المرجع واتجاه تحديد موضع السطح مختلفان، ويجب ألا تتطابق فتحة مرجع تحديد الموضع مع سطح مرجع تحديد الموضع قدر الإمكان (نظريًا 90 درجة)؛ من أجل تقليل أخطاء تحديد الموضع، يجب أن تكون البيانات متسقة أثناء الإنتاج والاستخدام اللاحقين؛ من أجل تحسين جودة المنتج، يجب أيضًا تحديد نقطة مرجع تحديد الموضع قدر الإمكان حيث تكون الأجزاء المراد لحامها لها متطلبات ملائمة أو وظيفية.
بالنسبة للأجزاء نفسها، يجب أن تكون مواضع مرجعية التموضع موحدة قدر الإمكان؛ لا يمكن الاعتماد على وضع الأجزاء على ملاءمة أشكال الأجزاء المجاورة، ويجب وضع الأجزاء بشكل فردي؛ بالنسبة للأجزاء ذات الصلابة الضعيفة، يمكن أيضًا إضافة نقاط وضع إضافية لتلبية متطلبات استقرار وضع الأجزاء.
4. تم تحديد دقة التسامح
تختلف متطلبات جودة الأجزاء في الأجزاء المختلفة، كما تختلف متطلبات دقة التسامح أيضًا (على سبيل المثال: تسامح محيط الحواف للألواح الخارجية التي تؤثر على فجوة الجسم هو عمومًا ±{{0}}.5 مم أو ±0.7 مم، بينما تسامح محيط الحواف للأجزاء الأخرى هو ± 1.0 مم أو أكبر؛ تسامح ارتفاع الحواف مع المتطلبات المطابقة هو عمومًا حوالي 0.5 مم، بينما تسامح ارتفاع الحواف الأخرى أعلى من 1.0 مم). نظرًا لأن الغطاء الخارجي يؤثر على جودة مظهر السيارة بأكملها، فإن متطلبات الحجم والمظهر أكثر صرامة من متطلبات الأجزاء الهيكلية الأخرى. ينقسم هيكل السيارة إلى مناطق A وB وC وD وفقًا لمناطق مختلفة. من A إلى D، تنخفض متطلبات الجودة بالتسلسل. كما تختلف متطلبات الجودة لمواضع مختلفة لنفس الجزء. على سبيل المثال، تكون متطلبات الدقة للثقوب المرجعية والأسطح المرجعية أعلى، تليها ثقوب التجميع والأسطح المزاوجة، وتكون الأجزاء الأخرى التي لا تتطلب متطلبات مزاوجة أقل (عادةً أعلى من ±1.0 مم). يجب تعظيم التفاوتات عند التصميم مع ضمان الجودة.
تطوير العمليات ومراقبتها
1. تطوير أدوات التفتيش
عادة ما يكون من الضروري تحديد أجزاء الختم لأداة التفتيش:
(1) الأجزاء الهامة (مثل الألواح الخارجية والأجزاء ذات الخصائص الخاصة وما إلى ذلك)؛
(2) الأجزاء ذات الهياكل المعقدة ومتطلبات الدقة العالية والتي لا يمكن اكتشافها باستخدام أدوات القياس العامة (مثل أغطية العجلات الأمامية اليسرى واليمنى، وألواح المئزر الأمامية، والأرضيات، والألواح الداخلية للوحة الجانبية، وما إلى ذلك) والتي تتطلب جودة أعلى وتحتوي على العديد من الأجزاء المتداخلة. قطع)؛
(3) الأجزاء التي يصعب تشكيلها والمعرضة للارتداد والتشوه وغيرها من العيوب (مثل أعمدة B، وتعزيزات اللوحة الداخلية للباب، وعوارض مقاومة الاصطدام والأجزاء الأخرى التي يسهل ارتدادها وتنتج عيوبًا في الجودة، والتي تتجاوز قوة خضوع المواد فيها 340 ميجا باسكال)؛
(4) الأجزاء التي واجهت مشاكل أثناء عملية تصحيح أخطاء الموديلات السابقة أو التي أثرت على دقة الوصلات المتداخلة وهيكل السيارة (مثل حشو الزيت، والعضو المتقاطع الخلفي للسقف، وعارضة العتبة، والجزء الخلفي من عارضة العتبة، وما إلى ذلك).
المتطلبات الفنية لأدوات التفتيش: يجب ضبط سطح التموضع وسطح الدعم ونقاط التثبيت لأدوات التفتيش وفقًا لنظام RPS في رسم جزء المنتج؛ متطلبات الدقة هي موضع الثقب المرجعي ±{{0}}.05 مم، وقطر الثقب المرجعي، والقطر الخارجي لدبوس التموضع، وموضع السطح المرجعي ±0.10 مم، التوازي/العمودية لمستوى البيانات 0.05 مم/1000 مم، موضع ثقب دبوس الكتابة ±0.10 مم، تسامح القطر الخارجي لدبوس الكتابة، خطأ سطح شفرة الشكل أو القالب ±0.10 مم، التوازي/العمودية للوحة السفلية 0.05 مم/1000 مم.
2. تطور العفن
(1) متطلبات المعدات
① يجب أن تشكل قوة تشكيل الجزء أقل من 75% من سعة خرج المعدات، ويجب أن تلبي شوط قوة التشكيل متطلبات منحنى قوة خرج المعدات؛
②تتوافق معلمات المعدات مع متطلبات تركيب القالب (لا تتجاوز سطح العمل وتكون أصغر بمقدار 50 مم من سطح العمل)؛
③يجب أن يكون ارتفاع الإغلاق ضمن متطلبات المعدات (عادةً ما يتم حجز حجم الحد الأقصى عند 10~20 مم)؛
④ حجم التثبيت الإزاحي أقل من أو يساوي 75 مم؛
⑤إن ضربة القاذف، وضبط ضغط الوسادة الهوائية/المنزلق، وما إلى ذلك تلبي متطلبات استخدام القالب؛
⑥دقة تحديد المواقع المتكررة لطاولة العمل المتنقلة<0.05mm;
⑦ التوازي بين طاولة العمل والمنزلق هو<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) اختيار المورد
أثناء عملية فحص المورد، مع التأكد من أن الأجهزة تلبي متطلبات التطوير، يجب التركيز بشكل أكبر على تأكيد البرنامج (قدرات التطوير، وتشغيل النظام وقدرات ضمان الجودة، وما إلى ذلك)، ويجب الاهتمام بجمع تقييمات العملاء الآخرين للمورد. أثناء عملية اختيار المورد، يجب اختيار الموردين بناءً على صعوبة القالب أو الأجزاء، ويجب مراعاة خبرة كل مورد عند التعاقد من الباطن على القوالب أو الأجزاء.
بالنسبة لتطوير الألواح الخارجية، نختار الموردين من الدرجة الأولى المشهورين دوليًا أو المحليين، مثل شركة Bartz الألمانية، وMiyazu اليابانية، وDongfeng Mold وTianqi Mold، وما إلى ذلك. بالنسبة لأجزاء الألواح عالية القوة، يمكنك اختيار الموردين ذوي الخبرة الغنية في التطوير والحالات الناجحة. أثناء عملية التطوير، ركزنا على الموردين مثل Volkswagen وToyota وHonda وHyundai، وأولينا اهتمامًا بجمع الموارد للموردين.
(3) مراقبة العملية
بعد توقيع العقد، يتعين على المورد تسليم خطة التطوير الموقعة من قبل مدير المشروع، وقبل وضع الإنتاج الفعلي في الإنتاج، يتعين على المورد تقديم تقارير تقدم منتظمة.
بعد استثمار النموذج الأولي الفعلي، يُطلب من الموردين إضافة الصور أثناء تقارير التقدم المنتظمة لضمان صحة التقدم.
إجراء عمليات تفتيش على الموردين من وقت لآخر، وتقييم الموردين على أساس نتائج التفتيش، وإرسال نسخة من نتائج التقييم وآراء التحسين إلى كبار القادة، وإبلاغهم بأن نتائج التقييم سوف تستخدم كأساس للتقييم في التعاون اللاحق.
عندما يكون المشروع غير طبيعي، يلزم الإشراف في الموقع. يجب على المهندس في الموقع (SQE) الإبلاغ عن تقدم العمل كل يوم وإبلاغ الإدارة العليا للمورد بتقدم المشروع والمواقف غير الطبيعية من أجل الحصول على دعم أفضل.
(4) المتطلبات الفنية للقالب
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95%، خشونة السطح Ra0.8؛ تتطلب الإدخالات في المناطق ذات التدفق الشديد للمواد معالجة خاصة (TD وPVD والليزر).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 مم، يجب استخدام جهاز الجانب المضاد للتشذيب الجانبي؛ يجب أن يكون هيكل الأجزاء المتزاوجة للأجزاء مضغوطًا؛ يجب أن تتناسب حافة التشذيب للأجزاء في حدود 15 مم.
قالب تشكيل الحواف: يجب أن يعمل صانع الحواف العلوي بشكل متزامن؛ يتجاوز الطرف حدود الحواف بمقدار 5 مم؛ يجب اتخاذ تدابير مضادة للتشوه للوحة الخارجية (مثل تحويل كلا الطرفين أولاً)؛ لا يمكن تشكيل خط الحواف إذا تغير في اتجاه ختم واحد. يتم تقسيمه إلى تسلسلين لإكماله. يجب أن يكون التداخل بين التسلسلين 20 مم على الأقل، وطول منطقة الانتقال من 40 إلى 50 مم.
من أجل ضمان استقرار المنتج، فإن خلوص الحواف يلبي متطلبات الجدول 4.
3. مراقبة عملية التطوير
(1) التحكم في جودة نمو العفن
يجب أن تجتاز طريقة البناء الأولية وبنية القالب لتطوير القالب مراجعات متعددة ويتم وضعها في الإنتاج بعد الموافقة.
مراقبة جودة الصب: يجب أن لا تحتوي المواد على عيوب مثل المسام، تجاويف الانكماش، مسامية الانكماش، الرمد الحبيبي، الشقوق والرمل.
مراقبة جودة التصنيع: يجب ضمان دقة الحجم والشكل ومتطلبات خشونة السطح لأجزاء القالب؛ ويجب التمييز بين طرق المعالجة المختلفة ويجب حجز كميات التصنيع المناسبة.
مراقبة جودة التجميع (بما في ذلك استخدام الأجزاء القياسية): يتم تجميع كل إدخال في مكانه، والسطح السفلي لا يقل عن 80٪، وفجوة التماس أقل من 0.03 مم، وسطح العمل ملون بالتساوي، والموضع دقيق، والتثبيت ثابت (وهناك تدابير استرخاء).
مراقبة جودة التصحيح: تأكد من أن مواد أجزاء الختم هي نفسها تلك المستخدمة في الإنتاج الضخم؛ حاول استخدام مكابس ميكانيكية لتصحيح المعدات، وأن ضربات التصحيح هي نفسها التي يتم إجراؤها أثناء الإنتاج؛ لا يُسمح بوضع زيت التشحيم أثناء التصحيح؛ لا يُسمح بالتشقق والتشقق والتقشير على الأجزاء. لا يُسمح بالتجاعيد والعيوب السطحية الأخرى؛ بالنسبة للألواح الخارجية، لا يُسمح بحدوث عيوب تؤثر على جودة المظهر لتلبية أهداف الجودة المرحلية.
(2) مراقبة جودة تطوير أدوات التفتيش
تحتاج المرحلة المبكرة من تطوير أداة التفتيش إلى اجتياز العديد من المراجعات والموافقات قبل وضعها في الإنتاج والمعالجة.
مراقبة جودة قاعدة أداة التفتيش: يجب أن تلبي المواد متطلبات التصميم؛ يجب أن تكون لحامات اللحامات الأساسية جميلة وكاملة، ويجب ألا تحدث عيوب مثل اللحام الضعيف واللحامات المفقودة والتقويضات، ويجب إزالة رذاذ اللحام؛ يجب تخفيف الضغط عن الأجزاء الهيكلية الملحومة تمامًا وتلطيفها.
مراقبة جودة اللوحة الأساسية: تفي المسطحية بمتطلبات التصميم؛ الخشونة Ra1.6؛ يلزم نقش خطوط الإحداثيات على اللوحة الأساسية (يجب أن تكون خطوط الإحداثيات كاملة) وتمديدها إلى جسم أداة التفتيش، وموضع خط الإحداثيات بالنسبة لخطأ المرجع هو 0.2 /1000؛ عمق النقش والعرض كلاهما 0.1~0.2 مم (تتطلب آلة النقش النقش).
مراقبة جودة الجسم: بعد اكتمال معالجة أدنى سطح راتنج، يجب أن يكون السمك أكثر من 60 مم لتلبية متطلبات الاستقرار والموثوقية لاستخدام أداة التفتيش؛ بالنسبة للأجزاء ذات الحواف السفلية، يجب أن تكون أدنى نقطة لنقطة القياس على سطح أداة التفتيش في الجزء السفلي يجب أن يكون ارتفاع السطح العلوي للمنصة أكبر من 100 مم؛ يتم ضمان القياس العادي لمسطرة اللوحة الفولاذية وجدول فرق السطح ومسطرة الفجوة؛ تلبي الدقة متطلبات التصميم.
يعتبر مقعد المشبك الثابت مستقرًا وثابتًا؛ ويمكنه التحرك بحرية دون تدخل؛ ويعتمد المشبك معايير JiaShou وJiahe.
مرحلة التصحيح والإنتاج
خلال مرحلة التصحيح والإنتاج، يمكن صياغة نقاط اختبار ومعايير اختبار معقولة بناءً على عوامل مثل استقرار المنتج، والامتثال لأبعاد التسامح، والتأثير على الإنتاج في الموقع والعملاء اللاحقين. العمل المحدد هو كما يلي:
1. إنشاء نقاط الاختبار
بناءً على حالة التحميل الفعلية ومتطلبات المنتج، يتم صياغة نقاط فحص جودة الختم المعقولة.
خطوات التنفيذ هي:
(1) بناءً على وظائف أجزاء الختم، حدد أجزائها الرئيسية والمهمة كأحد الأسس لاختبار جودة الختم؛
(2) بناءً على كتاب معايير جودة المنتج وعلاقات التداخل والتمركز أثناء عملية اللحام، حدد الأجزاء الرئيسية والمهمة للمنتج كأحد عناصر فحص الجودة المطلوبة؛
(3) أثناء عملية إنتاج PT، انتبه إلى التغييرات في معلمات عملية إنتاج الختم ونقاط عدم استقرار الجودة التي يسببها المنتج. قم بتلخيصها وتسجيلها كواحدة من عناصر فحص الجودة المطلوبة؛ لنقاط الكشف المستقرة والتي ليس لها تأثير على التحميل، والتي يمكن استخدامها كنقطة تحكم في الإنتاج بعد المراجعة والتحقق.
2. صياغة معايير الاختبار
تحديد الأجزاء التي تؤثر على دقة الجسم الأبيض، وإجراء التصحيحات الرئيسية، وتحليل بيانات الاختبار للأجزاء التي لا تؤثر على دقة الجسم، ومراجعة البيانات بناءً على قيم الاختبار الفعلية للمنتج.
خطوات التنفيذ:
(1) جمع بيانات الاختبار أثناء عملية تطوير الأجزاء (البيانات من كل دفعة من العينات وPT1، ومتوسط بيانات الاختبار لما لا يقل عن 3 أجزاء في كل دفعة)؛
(2) تحليل بيانات الاختبار وفقًا لنفس الأجزاء والأجزاء لتحديد ما إذا كان توزيع البيانات يميل إلى قيمة مستقرة؛
(3) بناءً على تأثير البيانات التاريخية على العملاء أثناء عملية تطوير الأجزاء، ونتائج اللحام والتحميل لكل دفعة من الأجزاء، وتوزيع بيانات الأجزاء، تتم مراجعة وتعديل قيم الكشف الفعلية للمنتج.
وأخيرًا، بناءً على البيانات المنقحة لقيم الكشف الفعلية عن المنتج ونقاط الكشف النهائية المحددة، يتم تعديل وثيقة معيار التفتيش وتوزيعها على الورشة.
