عملية تصنيع الترباس ذات القوة العالية
تقنية معالجة البراغي عالية القوة هي: قضيب السلك المدلفن على الساخن - (السحب على البارد) - الكروي (التليين) التلدين - إزالة الترسبات الميكانيكية - التخليل - السحب البارد - تزوير - معالجة الخيط - فحص المعالجة الحرارية
1. تصميم الهيكل الصلب
في صناعة السحابات ، يعد الاختيار الصحيح لمواد التثبيت رابطًا مهمًا ، لأن أداء السحابات يرتبط ارتباطًا وثيقًا بموادها. إذا لم يتم اختيار المادة بشكل صحيح أو صحيح ، فقد لا يفي الأداء بالمتطلبات ، وقد يتم تقصير عمر الخدمة ، وقد تحدث حوادث أو تكون المعالجة صعبة ، وقد تكون تكلفة التصنيع مرتفعة. لذلك ، يعد اختيار مواد التثبيت رابطًا مهمًا للغاية. الصلب البارد هو فولاذ تثبيت قابل للتبديل بشكل كبير يتم إنتاجه عن طريق عملية التشكيل على البارد. نظرًا لأن المعدن يتم معالجته وتشكيله في درجة حرارة الغرفة ، فإن كل جزء به قدر كبير من التشوه وسرعة التشوه أيضًا سريعة. لذلك ، متطلبات الأداء للمواد الخام الفولاذية الباردة صارمة للغاية. على أساس ممارسات الإنتاج طويلة المدى وأبحاث المستخدم ، جنبًا إلى جنب مع GB / T 6478-2001 "الشروط الفنية للعناوين الباردة وحديد البثق على البارد" ، GB / T 699-1999 "الفولاذ الإنشائي الكربوني عالي الجودة" وهدف JISG 3507-1991 "العنوان البارد" تحدد خصائص قضبان الأسلاك المصنوعة من الصلب الكربوني للصلب ، مع الأخذ في الاعتبار متطلبات المواد من البراغي والمسامير اللولبية من الدرجة 8.8 والدرجة 9.8 كمثال ، العناصر الكيميائية المختلفة. إذا كان محتوى C مرتفعًا جدًا ، سينخفض أداء التشكيل البارد ؛ إذا كانت منخفضة جدًا ، فلا يمكن تلبية متطلبات الأداء الميكانيكي للأجزاء ، لذلك تم تعيينها على 0. 25 بالمائة {{1 0}. 55 بالمائة. يمكن لـ Mn تحسين نفاذية الفولاذ ، ولكن إضافة الكثير سيعزز هيكل المصفوفة ويؤثر على أداء التشكيل البارد ؛ تميل إلى تعزيز نمو حبيبات الأوستينيت أثناء عملية التبريد والتلطيف للأجزاء ، ويجب زيادتها بشكل مناسب دوليًا. 0. 45 بالمائة -0. 8 0 بالمائة. يمكن لـ Si تقوية الفريت وتعزيز انخفاض أداء التشكيل على البارد. تم تحديد تقليل استطالة المادة ليكون أقل من أو يساوي {{2 0}. 30 بالمائة Si. SP هو عنصر شوائب ، ووجودها سوف ينفصل على طول حدود الحبوب ، ويسبب تقصف حدود الحبوب ، ويلحق الضرر بالخصائص الميكانيكية للصلب. يجب تقليله قدر الإمكان. P أقل من أو يساوي 0.030 بالمائة ، S أقل من أو يساوي 0.035 بالمائة. ب. الحد الأقصى لمحتوى البورون هو 0.005 في المائة ، لأنه على الرغم من أن البورون يمكن أن يحسن بشكل كبير من نفاذية الفولاذ ، إلا أنه سيزيد أيضًا من هشاشة الفولاذ.
2. تليين (تليين) التلدين
عندما ينتج العنوان البارد براغي ذات رأس غاطسة ومسامير ذات رأس سداسي الأضلاع ، فإن الهيكل الأصلي للصلب سيؤثر بشكل مباشر على قدرة التشكيل أثناء الاتجاه البارد. يمكن أن يصل تشوه البلاستيك المحلي في عملية العنوان البارد إلى 60 بالمائة -80 بالمائة. لهذا ، يجب أن يتمتع الفولاذ بمرونة جيدة. عندما يكون التركيب الكيميائي للصلب ثابتًا ، فإن التركيب المعدني هو العامل الرئيسي لتحديد اللدونة. من المعتقد عمومًا أن البرليت السميك غير المستقر لا يفضي إلى الاتجاه البارد ، بينما يمكن أن يحسن البرليت الكروي الناعم بشكل كبير من قدرة تشوه البلاستيك للصلب. بالنسبة للصلب الكربوني المتوسط والصلب ذي السبائك الكربونية المتوسطة بكميات كبيرة من المثبتات عالية القوة ، يتم إجراء التلدين الكروي (التليين) قبل التوجه البارد للحصول على بيرليت موحد ودقيق كروي ، والذي يمكن أن يلبي بشكل أفضل احتياجات الإنتاج الفعلية. لتليين التلدين لقضيب السلك الفولاذي الكربوني المتوسط ، عادة ما يتم اختيار درجة حرارة التسخين في النقاط الحرجة العلوية والسفلية للفولاذ. درجة حرارة التسخين ليست مرتفعة بشكل عام. خلاف ذلك ، سوف يترسب السمنتيت الثلاثي على طول حدود الحبوب ، مما يتسبب في تكسير الرأس البارد. يعتمد قضيب السلك الفولاذي المصنوع من سبائك الكربون المتوسطة التلدين الكروي المتساوي. بعد تسخين AC1 زائد (20-30 بالمائة) ، يتم تبريد الفرن إلى أقل قليلاً من Ar1 ، ويتم الحفاظ على درجة الحرارة عند حوالي 700 درجة مئوية لفترة من الوقت ، ثم يتم تبريد الفرن إلى حوالي 500 درجة مئوية ومبرد بالهواء. يتغير الهيكل المعدني للفولاذ من خشن إلى ناعم ، من لوح إلى كروي ، وسيتم تقليل معدل التكسير على البارد بشكل كبير. تكون درجة حرارة التلدين التليين للفولاذ 3545ML35SWRCH35K بشكل عام 715-735 درجة مئوية ؛ في حين أن درجة حرارة التلدين الكروية لصلب SCM43540CrSCR435 هي بشكل عام 740-770 درجة مئوية ، ودرجة الحرارة المتساوية 680-700 درجة مئوية.
3. التقشير وإزالة الترسبات
إن عملية إزالة الترسبات الحديدية من قضبان الأسلاك الفولاذية الباردة تتقشر. هناك طريقتان: إزالة الصدأ ميكانيكيًا والتخليل الكيميائي. لا يؤدي استبدال عملية التخليل الكيميائي لقضبان الأسلاك بإزالة الترسبات الميكانيكية إلى تحسين الإنتاجية فحسب ، بل يقلل أيضًا من التلوث البيئي. تتضمن عملية إزالة الترسبات هذه طريقة الانحناء (بشكل عام باستخدام عجلة دائرية ذات أخدود مثلثي لثني السلك بشكل متكرر) ، والرش بتسع طرق ، وما إلى ذلك. يكون تأثير إزالة الترسبات أفضل ، ولكن لا يمكن إزالة مقياس الحديد المتبقي (معدل إزالة الأكسيد المقياس 97 بالمائة)) ، خاصة عندما يكون التصاق المقياس قويًا. لذلك ، تتأثر إزالة الصدأ الميكانيكية بسماكة الصفيحة الحديدية وهيكلها وحالة إجهادها. سلك فولاذي كربوني للمثبتات منخفضة القوة (أقل من أو يساوي 6.8). بعد فك السحابات عالية القوة (أكبر من أو تساوي 8.8) ميكانيكيًا ، تتم إزالة المقياس بالكامل باستخدام قضبان الأسلاك ، ثم يتضاعف الصدأ بواسطة عملية التخليل الكيميائي. بالنسبة لقضيب الأسلاك الفولاذية الطري ، من المحتمل أن يتسبب المقياس الحديدي الناتج عن إزالة الترسبات الميكانيكية في حدوث تآكل غير متساوٍ في سحب الحبوب. عندما يتم احتكاك الأسلاك الفولاذية بالسلك بالحرارة الخارجية لجعل الفتحة المارة للحبوب تلتصق بالصفيحة الحديدية ، يتم إنتاج آثار حبيبات طولية على سطح السلك الفولاذي السلكي. عندما يكون قضيب السلك عبارة عن مسمار برغي ذو حافة باردة أو لولب برأس أسطواني ، فإن أكثر من 95 بالمائة من أسباب الشقوق الصغيرة على الرأس ناتجة عن خدوش على سطح قضيب السلك أثناء عملية الرسم. لذا،
4. الرسم
تخدم عملية الرسم غرضين. واحد هو تغيير حجم المواد الخام. والآخر هو الحصول على الخصائص الميكانيكية الأساسية للقفل من خلال تقوية التشوه. بالنسبة للصلب متوسط الكربون والصلب ذي السبائك الكربونية المتوسطة ، هناك غرض آخر ، وهو تكسير الأسمنت غير المستقر الذي تم الحصول عليه بعد تبريد السلك المتحكم فيه قدر الإمكان أثناء عملية السحب ، وذلك للتحضير لعملية التليين اللاحقة (التليين). ) التلدين. سمنتيت حبيبي. ومع ذلك ، من أجل تقليل التكاليف ، يقوم بعض المصنِّعين بتقليل الرسومات دون إذن. بالنسبة للممر ، يؤدي التخفيض المفرط لمساحة السطح إلى زيادة اتجاه تصلب العمل لقضيب السلك ، مما يؤثر بشكل مباشر على أداء البرودة لقضيب السلك. إذا كان توزيع نسبة التخفيض لكل مسار غير مناسب ، فسيؤدي ذلك أيضًا إلى التواء قضيب السلك أثناء عملية الرسم. يتم عرض الشقوق الموزعة طوليًا على طول قضيب السلك مع فترة معينة أثناء عملية العنوان البارد لقضيب السلك. بالإضافة إلى ذلك ، إذا لم يكن التزييت جيدًا أثناء عملية السحب ، فسوف يتسبب أيضًا في حدوث شقوق عرضية منتظمة في قضيب السلك المسحوب على البارد. الاتجاه المماس لقالب لف مخرج السلك ليس متحد المركز مع قالب سحب الأسلاك ، مما سيزيد من تآكل الفتحة أحادية الجانب لقالب سحب الأسلاك ، ويجعل الثقب الداخلي غير مستدير ، ويسبب تشوه سحب الأسلاك غير متساوٍ في الاتجاه المحيطي للسلك. استدارة السلك الفولاذي رديء للغاية ، والقوة على المقطع العرضي للسلك الفولاذي غير متساوية أثناء عملية العنوان البارد ، مما يؤثر على المعدل المؤهل للرأس البارد. أثناء عملية سحب الأسلاك ، فإن معدل تقليل السطح الكبير جدًا سيجعل جودة سطح الأسلاك الفولاذية أسوأ ، في حين أن معدل تقليل السطح المنخفض جدًا لا يؤدي إلى تكسير قشور الأسمنت ، ومن الصعب الحصول على أكبر قدر ممكن من الأسمنت الحبيبي. ممكن. وهذا يعني أن معدل الكروي للسمنتيت منخفض ، وهو أمر غير ملائم للغاية للأداء البارد للأسلاك الفولاذية. بالنسبة للقضبان وقضبان الأسلاك التي يتم إنتاجها عن طريق السحب ، يتم التحكم في معدل تقليل السطح المحلي بشكل مباشر في نطاق 10 بالمائة -15 بالمائة. ومع ذلك ، فإن معدل تقليل السطح المنخفض جدًا لا يؤدي إلى تكسير قشور السمنتيت ، ومن الصعب الحصول على أكبر قدر ممكن من السمنتيت الحبيبي. وهذا يعني أن معدل الكروي للسمنتيت منخفض ، وهو أمر غير ملائم للغاية للأداء البارد للأسلاك الفولاذية. بالنسبة للقضبان وقضبان الأسلاك التي يتم إنتاجها عن طريق السحب ، يتم التحكم في معدل تقليل السطح المحلي بشكل مباشر في نطاق 10 بالمائة -15 بالمائة. ومع ذلك ، فإن معدل تقليل السطح المنخفض جدًا لا يؤدي إلى تكسير قشور السمنتيت ، ومن الصعب الحصول على أكبر قدر ممكن من السمنتيت الحبيبي. وهذا يعني أن معدل الكروي للسمنتيت منخفض ، وهو أمر غير ملائم للغاية للأداء البارد للأسلاك الفولاذية. بالنسبة للقضبان وقضبان الأسلاك التي يتم إنتاجها عن طريق السحب ، يتم التحكم في معدل تقليل السطح المحلي بشكل مباشر في نطاق 10 بالمائة -15 بالمائة.
5. تزوير على البارد
عادة ، يتم تشكيل رأس الترباس من البلاستيك البارد. بالمقارنة مع عملية القطع ، فإن الألياف المعدنية (السلك) مستمرة على طول شكل المنتج دون قطع في المنتصف ، مما يحسن من قوة المنتج ، وخاصة الخواص الميكانيكية. تتضمن عملية التشكيل بالرأس على البارد تشكيل القطع ، والعنوان البارد بنقرة واحدة لمحطة واحدة ، والعنوان البارد بنقرة مزدوجة ، والعنوان البارد التلقائي متعدد المهام. تقوم آلات العنوان البارد الأوتوماتيكية بعمليات متعددة المهام مثل الختم ، والإزعاج ، والبثق ، والتقليل في قوالب التشكيل المتعددة. يتم تحديد خصائص معالجة المواد الخام المستخدمة في ماكينات التبريد الأوتوماتيكية ذات المحطة الواحدة أو متعددة المحطات حسب حجم القضبان التي يبلغ طولها 5-6 مترًا أو الأسلاك التي يبلغ وزنها 5-6 مترًا. 1900-2000 KG ، أي خصائص تقنية المعالجة. لا يستخدم العنوان البارد قطع الفراغات المفردة المقطوعة مسبقًا ، ولكنه يستخدم آلة التجهيز على البارد الأوتوماتيكية نفسها لقص وتعطيل الفراغات في الشريط (إذا لزم الأمر) ، وقضبان الأسلاك. قبل بثق التجويف ، يجب تشكيل الفراغ. من خلال التشكيل ، يمكن الحصول على الفراغ الذي يلبي متطلبات العملية. لا يحتاج القضيب إلى التشكيل قبل إحداث اضطراب ، وتقليل القطر والبثق إلى الأمام. بعد قطع الفراغ ، يتم إرساله إلى المحطة المزعجة. يمكن لهذه المحطة تحسين جودة الفراغ ، وتقليل قوة التشكيل للمحطة التالية بنسبة 15-17 بالمائة ، وإطالة عمر القالب. يمكن تصنيع البراغي في عدة تخفيضات للقطر. 1. استخدم قاطعة شبه مغلقة لقطع الفراغ. أسهل طريقة هي استخدام قاطع من نوع المقبس ؛ يجب ألا تزيد زاوية القطع عن 3 درجات ؛ عند استخدام قاطع مفتوح ، يمكن أن تصل زاوية الانحدار للقطع إلى 5-7 درجة. 2. عندما يتم نقل المادة القصيرة من المحطة السابقة إلى محطة التشكيل التالية ، يجب أن تكون قادرة على الدوران 180 درجة ، وذلك لممارسة إمكانات آلة الترقق الباردة الأوتوماتيكية ، ومثبتات المعالجة ذات الهياكل المعقدة ، وتحسين الدقة من الأجزاء. 3. يجب أن تكون كل محطة تشكيل مجهزة بقاذف مثقوب ، ويجب أن يكون القالب مجهزًا بقاذف جلبة. 4. يجب أن تصل محطات التشكيل (لا تشمل محطات القطع) بشكل عام إلى محطات 3-4 (أكثر من 5 محطات في حالات خاصة). 5. خلال فترة الاستخدام الفعال ، يمكن لهيكل سكة التوجيه من المنزلق الرئيسي ومكونات العملية ضمان دقة تحديد موقع الثقب والقالب. 6. يجب تثبيت مفاتيح حد المحطة الطرفية على الحاجز للتحكم في اختيار المواد ، ويجب الانتباه إلى التحكم في القوة المزعجة. يجب أن يكون الانحراف عن استدارة الأسلاك المسحوبة على البارد المستخدم في أدوات التثبيت عالية القوة في آلات الصقل البارد الأوتوماتيكية ضمن نطاق تفاوت القطر ، بينما يجب أن يكون الانحراف عن استدارة قضبان الأسلاك المستخدمة في أدوات التثبيت الأكثر دقة داخل القطر مجموعة التسامح. يجب أن يكون محدودًا ضمن نطاق تفاوت القطر 1/2 ، إذا لم يصل قطر السلك إلى الحجم المحدد ، فستظهر تشققات أو نتوءات على الرأس المنزعج أو الجزء. إذا كان القطر أصغر من الحجم الذي تتطلبه العملية ، فسيكون الرأس غير مكتمل ، ولن تكون الحواف والزوايا أو الأجزاء المتورمة واضحة. ترتبط الدقة التي يمكن أن يحققها العنوان البارد أيضًا باختيار طريقة التشكيل والعملية المستخدمة. بالإضافة إلى ذلك ، فإنه يعتمد أيضًا على الخصائص الهيكلية وخصائص العملية وحالة المعدات المستخدمة ودقة القالب وعمره الافتراضي ودرجة تآكله. بالنسبة للصلب عالي السبيكة للبثق والبثق على البارد ، يجب ألا تكون خشونة سطح العمل لقالب الكربيد الأسمنتي أكبر من Ra =0. 2um. عندما تصل خشونة سطح العمل لهذا النوع من القالب إلى Ra =0. 025-0. 050um ، يكون عمر الخدمة هو الأعلى.
6. العلاج بالخيط
تتم معالجة خيوط البراغي بشكل عام على البارد ، بحيث يتم لف الخيط الفارغ ضمن نطاق قطر معين (ملفوف) من خلال لوحة السلك (القالب) ، ويتم تشكيل الخيط بضغط لوحة السلك (قالب الدرفلة). لا يتم قطع الانسيابية البلاستيكية للجزء الملولب ، مما يزيد من القوة والدقة العالية والجودة الموحدة ، لذلك يتم استخدامه على نطاق واسع. من أجل جعل القطر الخارجي للخيط للمنتج النهائي ، يختلف قطر الخيط الفارغ المطلوب لأنه مقيد بعوامل مثل دقة الخيط وما إذا كانت المادة مطلية أم لا. يشير الخيط المتداول (المتداول) إلى طريقة المعالجة التي تستخدم تشوه البلاستيك لتشكيل أسنان الخيط. إنها تستخدم قوالب متدحرجة بنفس درجة وشكل السن مثل الخيط المراد معالجته. يقوم بتدوير المسمار فارغًا أثناء بثق المسمار الأسطواني فارغًا ، ثم يقوم أخيرًا بنقل ملف تعريف السن على قالب التدحرج إلى المسمار فارغًا لتشكيل خيوط. النقطة الشائعة في معالجة الخيط المتداول (الاحتكاك) هي أن عدد الثورات المتدحرجة لا يحتاج إلى الكثير. إذا كان هناك الكثير ، فستكون الكفاءة منخفضة ، وسطح الخيط يسهل فصله أو ربطه بشكل عشوائي. على العكس من ذلك ، إذا كان عدد الثورات صغيرًا جدًا ، فمن المحتمل أن يكون قطر الخيط خارج الدائرة ، ويزداد الضغط الأولي للدحرجة بشكل غير طبيعي ، مما يؤدي إلى تقصير عمر القالب. العيوب الشائعة للخيوط الملفوفة: شقوق أو خدوش على سطح الخيط ؛ التواء عشوائي الخيط خارج الاستدارة. إذا حدثت هذه العيوب بأعداد كبيرة ، فسيتم اكتشافها أثناء مرحلة المعالجة. إذا كان عدد مرات الحدوث صغيرًا ، فسيتم نقل هذه العيوب إلى المستخدمين دون قصد أثناء عملية الإنتاج ، مما يتسبب في حدوث مشكلات. لذلك ، يجب تلخيص القضايا الرئيسية لظروف المعالجة ، ويجب التحكم في هذه العوامل الرئيسية أثناء عملية الإنتاج.
7. المعالجة الحرارية
يجب إخماد أدوات التثبيت عالية القوة وتلطيفها وفقًا للمتطلبات الفنية. تهدف المعالجة الحرارية والتلطيف إلى تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمثبتات لتلبية قيمة قوة الشد المحددة ونسبة العائد للمنتج. عملية المعالجة الحرارية لها تأثير حاسم على أدوات التثبيت عالية القوة ، خاصة جودتها الداخلية. لذلك ، لإنتاج مثبتات عالية الجودة وعالية القوة ، يلزم وجود تكنولوجيا ومعدات معالجة حرارية متقدمة. نظرًا لحجم الإنتاج الكبير والسعر المنخفض للمسامير عالية القوة ، فإن هيكل الجزء الملولب جيد ودقيق نسبيًا ، لذلك يجب أن تتمتع معدات المعالجة الحرارية بقدرة إنتاجية كبيرة ودرجة عالية من الأتمتة ومعالجة حرارية جيدة النوعية . منذ القرن التاسع عشر 0 ، سيطرت خطوط المعالجة الحرارية المستمرة للغلاف الجوي الواقي. اهتزاز فرن الحزام الشبكي السفلي مناسب بشكل خاص للمعالجة الحرارية وتلطيف السحابات الصغيرة والمتوسطة الحجم. بالإضافة إلى أداء الختم الجيد للفرن ، فإن خط التبريد والتقسية لديه أيضًا تحكم متقدم في الحواسيب الصغيرة في الغلاف الجوي ، ودرجة الحرارة ومعلمات العملية ، وإنذار فشل المعدات ووظائف العرض. يتم التحكم تلقائيًا في أدوات التثبيت عالية القوة من التحميل والتنظيف والتسخين والتبريد والتنظيف والتلوين إلى خارج الخط ، مما يضمن بشكل فعال جودة المعالجة الحرارية. يمكن أن يتسبب نزع الكربنة الخيطية في أن يقفز المثبت أولاً عندما لا يتم استيفاء المقاومة التي تتطلبها الخواص الميكانيكية ، مما يؤدي إلى فشل أداة التثبيت الملولبة وتقليل عمر الخدمة. بسبب نزع الكربنة من المادة الخام ، إذا لم يكن التلدين مناسبًا ، فسوف تتعمق طبقة نزع الكربنة من المادة الخام. أثناء المعالجة الحرارية للتبريد والتلطيف ، عادة ما يتم إحضار بعض الغازات المؤكسدة من خارج الفرن. صدأ السلك الفولاذي للقضيب أو البقايا الموجودة على سطح قضيب السلك بعد السحب البارد سوف تتحلل أيضًا بعد التسخين في الفرن ، وسيولد التفاعل بعض الغازات المؤكسدة. على سبيل المثال ، يتكون الصدأ الموجود على سطح الأسلاك الفولاذية من كربونات الحديد وهيدروكسيد الحديد ، والتي ستتحلل إلى CO2 و H2O بعد التسخين ، مما يؤدي إلى تكثيف نزع الكربنة. أظهرت الدراسات أن درجة نزع الكربنة لسبائك الكربون المتوسطة أكثر خطورة من درجة الكربون الصلب ، وأن أسرع درجة حرارة لإزالة الكربنة تتراوح بين 700-800 درجة مئوية. نظرًا لأن المرفق الموجود على سطح السلك الفولاذي سوف يتحلل بسرعة ويصنع ثاني أكسيد الكربون و H2O في ظل ظروف معينة ، إذا لم يتم التحكم في غاز فرن الحزام الشبكي المستمر بشكل صحيح ، فسوف يتسبب أيضًا في إزالة الكربنة المفرطة للمسمار. عندما تكون أدوات التثبيت عالية القوة ذات رأس بارد ، فإن الطبقة منزوعة الكربنة من المادة الخام والتلدين لا تبقى فقط ، بل تنبثق أيضًا إلى الجزء العلوي من الخيط. بالنسبة لسطح المثبت الذي يحتاج إلى التبريد ، لا يمكن تحقيق الصلابة المطلوبة. يتم تقليل الخواص الميكانيكية (خاصة القوة ومقاومة التآكل). بالإضافة إلى ذلك ، تم نزع الكربنة عن سطح السلك الفولاذي ، كما أن معاملات التمدد للطبقة السطحية والهيكل الداخلي مختلفة ، وقد تظهر تشققات سطحية أثناء التبريد. لهذا السبب ، من الضروري حماية الجزء العلوي من الخيط من نزع الكربنة أثناء التبريد والتسخين ، وكربنة السحابات التي تم نزع الكربنة من موادها الخام بشكل صحيح ، وذلك لضبط مزايا الغلاف الجوي الوقائي في فرن الحزام الشبكي المستوى الأصلي. الأجزاء المطلية بالكربون. محتوى الكربون هو نفسه بشكل أساسي ، بحيث تعود السحابات منزوعة الكربنة ببطء إلى محتوى الكربون الأصلي. تم تعيين إمكانات الكربون عند 0.42 بالمائة -0. 48 بالمائة. درجة حرارة طلاء الكربون هي نفس درجة حرارة التبريد ولا يمكن إجراؤها في درجات حرارة عالية. ، حتى لا تؤثر على الخواص الميكانيكية بسبب الحبوب الخشنة. تشمل مشاكل الجودة التي قد تحدث أثناء عملية التبريد والتلطيف للمثبتات بشكل أساسي: عدم كفاية الصلابة في حالة التبريد ؛ صلابة غير متساوية في الحالة المروية ؛ تشوه التبريد المفرط. تبريد التكسير. غالبًا ما ترتبط مثل هذه المشكلات في الموقع بالمواد الخام ، والتبريد بالتسخين والتبريد. قم بصياغة عملية المعالجة الحرارية بشكل صحيح وتوحيد عملية عملية الإنتاج ، وغالبًا ما يمكن تجنب حدوث مثل هذه الحوادث النوعية.
8. الخلاصة
باختصار ، تشمل عوامل العملية التي تؤثر على جودة السحابات عالية القوة التصميم الصلب ، والتلدين الكروي ، والتقشير وإزالة الصدأ ، والرسم ، والعنوان البارد ، ومعالجة الخيوط ، والمعالجة الحرارية ، وما إلى ذلك ، وأحيانًا يكون تراكبًا لعوامل مختلفة . . نحن نعلم أن عيوب المثبت ناتجة عن التقلبات في خصائص جودة المنتج. فقط من خلال الإدراك الدقيق للعوامل التكنولوجية في عملية تصنيع المنتج وتوليد قوة دافعة ضخمة للتحسين المستمر للجودة ، يمكننا الحصول على المزيد من الأرباح والقدرة التنافسية الأقوى من خلال التحسين المستمر للجودة!
